本报记者 贾 泓

还记得第一次采访亚洲硅业（青海）股份有限公司（以下简称亚洲硅业）时，是2018年。那时，工作人员特别骄傲地介绍亚洲硅业的科技历程：在2007年起的起步阶段，亚洲硅业用自我设计的工艺流程，助推行业实现了我国现代化多晶硅制造的从无到有，是中国第一个自主设计的千吨级现代化多晶硅工厂。不仅在行业内率先完成了自主设计的全封闭闭路循环工厂，同时建立起第一代余热利用系统，余热利用率达到30%。二期工程顺利实现了核心设备24对棒还原炉的国产化，并采用了当时世界上处理能力最大、自主研发的热氢化炉。升级后，余热利用效率提高到48%，成为当时最先进的余热利用系统。三期还原厂房，将提纯工艺提升改造为热耦合精馏技术，与传统精馏提纯工艺相比，在处理量相同的情况下可降低能耗约50%。同时，将余热利用系统进一步提高至第三代，余热利用率也从48%提高到了83%……

后来，亚洲硅业（青海）股份有限公司甘河项目多晶硅生产基地投产，再去采访时工作人员又一次骄傲地说，作为亚洲硅业的全资子公司，亚硅半导体和亚硅硅材料成功实现晶硅生产过程中“卡脖子”的关键一环——冷氢化反应器的国产化；这次采访，我们再次来到这里，工作人员滔滔不绝地介绍起今年他们投入了冷氢化急冷后热量利用改造项目，预计可以节省蒸汽27.2吨/小时，相当于1985立方米天然气，按照现在2.69元的单价，全年预计能够节省成本4300万元。

当我梳理自己在亚洲硅业跨越7年的采访历程，似乎懂得了为什么这个企业可以走过10年前国内多晶硅行业的整体低迷期，可以从容不迫面对晶硅行业价格持续上扬的黄金期，可以在现在价格持续走低时依然能够找到应对之策。我想，他们一直坚持的科技创新和技术改造就是最主要的原因。

如何保持产业常新？如何应对市场变化？亚洲硅业已经在西宁做出了企业答卷，而西宁也用科技体制改革给出了城市答卷。探索“科创飞地”模式，促进资源、技术、人才有机衔接，这是西宁面对自身科技创新困境时给出的解题之法，也是西宁在科技创新中的“智慧”体现。

今天的西宁，也在努力用体制的创新推动科技的创新，再用科技的创新推动产业向“新”，在因地制宜发展新质生产力的路上唱响凯歌。